一、原材料方面
坯料尺寸不准确：如果
广东黄铜棒的坯料在采购或者前期加工过程中尺寸就不符合要求，那么后续加工后的成品尺寸必然会受到影响。例如，若坯料直径偏差较大，在后续的拉伸、轧制等加工过程中，就很难得到标准尺寸的黄铜棒。这可能是由于坯料供应商的生产工艺控制不严格，或者在坯料运输和储存过程中受到外力挤压、碰撞等导致尺寸改变。
材料质量不均匀：黄铜合金成分的不均匀会导致其在加工过程中的变形特性不一致。例如，黄铜中锌含量的波动会影响材料的硬度和延展性。如果材料不同部位的硬度差异较大，在进行如轧制、挤压等成型加工时，各部位的变形量就难以控制，从而使黄铜棒的尺寸出现偏差。这可能是因为在黄铜熔炼过程中，原料配比不准确、搅拌不均匀或者铸造过程中出现偏析现象导致的。
二、加工工艺方面
锻造工艺问题
锻造温度不当：广东黄铜棒在锻造过程中，合适的温度是保证尺寸精度的关键因素之一。如果锻造温度过高，黄铜的流动性过大，容易导致过度变形，使得棒材尺寸难以控制；温度过低则会使黄铜的延展性降低，在锻造过程中需要更大的压力，这可能会引起模具的变形，进而影响黄铜棒的尺寸。例如，对于 H62 黄铜，其锻造温度一般在 700 - 800℃之间，超出这个范围就可能出现尺寸问题。
锻造压力不均匀：在锻造时，压力不均匀会使黄铜棒不同部位的变形程度不同。这可能是由于锻造设备的压力系统不稳定、模具与坯料之间的接触不均匀或者坯料在模具中的放置位置不当等原因引起的。例如，在使用液压机锻造黄铜棒时，如果液压系统存在泄漏或者压力传感器故障，就会导致压力波动，使黄铜棒出现局部尺寸不符合要求的情况。
轧制工艺问题
轧辊精度和磨损：轧辊的精度对黄铜棒的尺寸精度有着直接的影响。如果轧辊的圆柱度、同心度等精度指标不符合要求，在轧制过程中会导致黄铜棒的直径不均匀。而且，轧辊在长时间使用后会出现磨损，磨损后的轧辊表面粗糙度增加，直径变小，这会使轧制出的黄铜棒尺寸逐渐变小。例如，当轧辊磨损达到一定程度后，每轧制一次，黄铜棒的直径可能会减小 0.05 - 0.1mm 左右。
轧制速度和张力控制：轧制速度过快或者张力控制不当会使黄铜棒在轧制过程中出现延伸不均匀的情况。例如，过高的轧制速度可能会导致黄铜棒表面温度升高，材料的力学性能发生变化，从而影响尺寸精度；而张力过大或过小会使黄铜棒在纵向的拉伸程度不一致，造成长度方向的尺寸偏差。
拉伸工艺问题
拉伸模具精度和润滑：拉伸模具的尺寸精度直接决定了黄铜棒的拉伸尺寸。如果模具的内径尺寸不准确或者表面不光滑，在拉伸过程中会使黄铜棒的外径尺寸出现偏差，并且可能会导致表面质量下降。同时，良好的润滑对于拉伸过程至关重要。如果润滑不足，黄铜棒与模具之间的摩擦力增大，会使拉伸力不均匀，进而影响尺寸精度。例如，在没有足够润滑的情况下，黄铜棒可能会在拉伸过程中出现局部缩颈现象，导致直径变小。
拉伸比控制不当：拉伸比是指每次拉伸后黄铜棒截面积的变化比例。如果拉伸比过大，黄铜棒可能会因为过度拉伸而出现断裂或者尺寸偏差过大的情况；拉伸比过小则会增加拉伸次数，降低生产效率，并且在多次拉伸过程中也容易积累尺寸误差。例如，对于直径较大的黄铜棒，每次拉伸比一般控制在 10% - 20% 之间较为合适。
三、设备因素方面
加工设备精度下降：长期使用的加工设备，如车床、铣床等，由于机械磨损、部件老化等原因，其精度会逐渐下降。例如，机床的导轨磨损会导致刀具与工件之间的相对位置发生变化，在对黄铜棒进行加工时，就会出现尺寸误差。此外，设备的传动系统（如丝杆、齿轮等）精度降低也会影响加工精度，使得广东黄铜棒的尺寸难以保证。
夹具和量具问题：夹具在加工过程中用于固定黄铜棒，如果夹具的精度不够或者与黄铜棒的配合不好，会使黄铜棒在加工过程中发生位移，从而影响尺寸精度。量具是检测黄铜棒尺寸的工具，如果量具本身精度不准确，就无法正确检测尺寸，可能会导致不合格产品流入下一道工序。例如，卡尺的精度偏差会使测量的黄铜棒尺寸与实际尺寸不符，影响对加工过程的调整。
